景德镇方管厂 征图 150*150*7.5Q610方管 家电制造 机械工业用

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b.无缝钢管，因其用途不同 结构用无缝钢管）。主要用于一般结构和机械结构。其代表材质（牌号）：碳素钢2、45号钢；合金钢Q342Cr、4Cr、2CrMo、3-35CrMo、 流体用无缝钢管）。主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号） 炉用无缝钢管）。

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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

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由于目前对于诱导轮的认识尚处于摸索阶段，对一些理论问题还没有统一的看法。诱导轮的设计在很大程度上是根据经验，并结合机泵的实际结构而进行的。下面将以2 为例,介绍诱导轮的设计方法，为生产现场机泵汽蚀问题的解决一些参考。1特性参数和操作参数（表2）表2特性参数和操作参数叶轮 2诱导轮的设计计算[1]定诱导轮外径为，轮毂直径为，取，则诱导轮外径为；则轮毂直径为；取叶片数为，则叶片外圆处间距为；取，则外圆处叶片长度为；外圆处叶片安放角为；诱导轮外圆处叶片包角为；叶片入口边半径为；诱导轮外圆处叶片轴向长度为；轮毂处叶片安放角为；取轮毂处叶片厚度为；取外圆处叶片厚度为。7凡经补焊的阀体应重新进行强度试验，且试验应在补焊和热之后进行，对需进行无损检测的壳体，则应在无损检测后进行。6压力试验7.6.1除要求以外，试验前，阀门不得涂漆或防腐蚀化学以及使用防渗漏的涂层，且阀体应干净。2试验设备应装设两只校验合格的压力表，量程应是试验压力的1.5~3倍，压力表的精度不低于1.5级。3试验介质为5℃~5℃的清洁水(可以加入防锈剂)、或黏度不大于水的其他适宜液体。

4.2喷(抛)射磨料为了达到理想的除锈效果。应根据方管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料。对于单层环氧、二层或三层聚乙涂层。采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用。而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50HRC。钢砂的硬度为50～60HRC可用于各种钢表面。即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上。除锈效果也很好。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

该期工程采用2炉1机制，当第2台锅炉点火带负荷时需要启动第2台给水泵。下面对2台定速泵的并联和1定1调及2调的情况一比较。2.12台定速泵在给水系统中的并联运行定速泵并联运行时是靠改变管路特性曲线的方法即调节锅炉给水调节阀的度来达到调节流量的目的。这样工作点是随着流量的变化，扬程也发生变化。一般设计点是在给水调节阀全的情况下设计给水泵的流量、扬程、效率，此为经济工况点，而通过节流调节的方法虽然简单方便，但所产生过高的扬程由给水调节阀消耗掉，造成能量损失，低负荷时经济性更差。

轧件温度变化将影响变形抗力和宽展，从而造成轧件尺寸的波动。轧件温度的变化与轧机工艺设计、平面布置和冷控设备有关。高速线材轧机不像横列式轧机有数量众多的长活套，这些活套温降严重，是造成横列式线材轧机出现头尾温差的主要原因。高速线材轧机为了实现无张力轧制，设置了一些调节活套，这些活套不大构成温度降。因此高速线材轧机的温度变化主要是操作因素造成的，如加热不均匀，控冷变化，轧件的停顿等，所以高速线材轧机必须严格控制轧制温度，使同条、同批轧制温度尽可能一致。